Anodisation sulfurique

de l'aluminiumindustriellepour l'agroalimentaire

La durée de traitement est de 20 à 60 min, l’épaisseur du film d’oxyde obtenu dépend de la composition chimique de l’alliage et varie en fonction de l’application recherchée et du secteur industriel concerné. Elle va généralement de 5 à 25 µm. Le traitement conduit à un gonflement équivalent à 33 % de l’épaisseur du film et à une légère augmentation de la rugosité. La couche d’oxyde est principalement constituée d’une structure poreuse. Un traitement de colmatage, hydratation de la couche poreuse, est nécessaire pour atteindre le maximum de résistance à la corrosion, mais l’adhérence peinture diminue sensiblement. La coloration de la couche est possible, une teinte vive, métallique, est obtenue : noire, rouge, bleue, vert, par coloration chimique. La coloration éléctrolytique, par dépôt de mélange oxydes / métaux, permet d’obtenir des teintes or, bronze et noire très solide à la lumière. L’étape de coloration se situe avant le colmatage. Aspect : gris métal Épaisseur : 5 à 25 µm Microdureté : 200 / 250 Hv 0,050 État de surface : légère dégradation de la rugosité Isolation électrique : 500 à 1500 volts Coefficient de frottement : bon sous charge moyenne Abattement en fatigue : 5 à 40 % en traction alternée, selon l’alliage, peut être compensé par un grenaillage préalable Résistance à la corrosion : - sans colmatage : > 100 h (BS ISO 9227 NSS) - colmatage au sel de nickel : > 300 h - colmatage au sel de chrome VI : > 500 h