Chromage du zinc

pour l'industrie de la microélectroniqueISO 9001ISO/TS 16949

Voitures, charnières de portes et d'armoires, raccords pour ordinateurs et téléphones portables, vannes d'eau et buses de douche, et bien d'autres choses encore. Le moulage sous pression du zinc est une raison importante pour laquelle le zinc joue un rôle si important dans de nombreux domaines de notre vie. Parfois, on peut le voir et le sentir directement, et parfois il est caché. Le zinc est essentiel partout où une bonne stabilité, un aspect exceptionnel et une sensation naturelle sont nécessaires. LE ZINC - DES AVANTAGES IMPRESSIONNANTS Possibilité de fabriquer des parois d'une épaisseur de 0,3 mm (avec la technologie du canal chaud de Föhl) Coût des outils/durée de vie des outils - la durée de vie d'un moule en zinc moulé sous pression est de 750 000 à 2 000 000 de tirs, soit un facteur de 8 à 10 supérieur à celui des outils comparables en aluminium Moins de tolérances sans usinage Résistance supérieure, allongement à la rupture supérieur, dureté supérieure bon comportement à l'écoulement - des contours très complexes à paroi mince peuvent être réalisés de manière fiable Temps de cycle plus courts densité plus élevée par rapport à l'aluminium moins de résistance à la température Le zinc a un point de fusion bas, une résistance structurelle très élevée et la possibilité de résister à la corrosion. Les composants peuvent avoir des parois extrêmement fines, être détaillés et produits avec des dimensions précises, et se distinguer par une qualité de surface et des capacités de revêtement exceptionnelles. En outre, la fabrication sur des machines de moulage sous pression à chambre chaude est très respectueuse de l'environnement, et les pièces en zinc moulé sous pression sont recyclables à 100 %. Les produits moulés sous pression en zinc permettent de réaliser des économies de matériaux, d'énergie et de coûts de processus. Des avantages impressionnants : Les pièces en zinc moulé sous pression peuvent être coulées prêtes à être installées, formées à froid et nécessitent peu de retouches Les basses températures de fusion, les temps de fusion courts et les trajets d'écoulement réduisent les besoins en énergie Une très bonne résistance permet la production de pièces à paroi mince